Macael (Almería). El trayecto entre el aeropuerto de Almería y Macael (sede central de Grupo Cosentino) dura alrededor de una hora. A ambos lados de la carretera, en la aridez del paisaje, conviven los kilómetros de plástico amarillento de los invernaderos con los barrancos de Sergio Leone; los parques temáticos en los que disfrazarse de sheriff o ladrón por un módico precio y los restos del rodaje de las 800 balas de Álex de la Iglesia. Ridley Scott y Christian Bale recrearon cerca de aquí la vida de Moisés en Exodus y un nuevo decorado toma forma junto a un bar de carretera abandonado.
Las oportunidades de progresar en la zona son limitadas, pero algo del carácter testarudo de muchos tipos de los spaghetti western que universalizaron la región se ha quedado por aquí. Los Cosentino decidieron que si morían, lo harían con las botas puestas, pero que, si la apuesta les salía bien, convertirían su empresa en uno de los motores económicos de Andalucía.
En la década de los 40, Eduarda y Eduardo Cosentino, padres de los actuales propietarios del Grupo, iniciaron su actividad de explotación de canteras y elaboración básica de mármoles, un recorrido del primer tramo que sirvió para llevar a la segunda generación de la familia a la constitución en 1979 de Mármoles Cosentino S.A. Se trataba de una empresa nacida con 17 trabajadores, iniciativa de Francisco Martínez-Cosentino (actual presidente) junto a su hermano Eduardo, a los que años más tarde se incorporaría el tercer hermano, José. Para entonces ya contaban en Barcelona con un pequeño almacén de mármoles, gestionado por Eduardo.
En los 80, Mármoles Cosentino, S.A. amplió su actividad comercial a distintos puntos de la geografía española y europea. En aquellos tiempos también decidieron emprender una estrategia de diversificación y expansión internacional a través de la investigación e innovación, una apuesta que tiene un primer hito con la construcción de una revolucionaria planta industrial donde se empezó a fabricar en 1990 Silestone, que cinco años después había revolucionado su mercado. Actualmente el Grupo Cosentino tiene una presencia propia en 29 países, sus productos se comercializan en 114 países y cuenta en sus filas con más de 4.000 empleados (2070 en España).
Si en 2014 la inversión en I+D era de más de 7 millones de euros, en 2016 se había duplicado hasta los 15,8 millones y el pasado año ascendió a 22,5 millones de euros. Desde 2004, el Grupo cuenta con un sistema integral de gestión de I+D+i que, como apuntan desde la compañía ha ido incorporando varios apartados “como son el observatorio tecnológico, que intenta detectar las nuevas tecnologías emergentes en el sector, la gestión de ideas y proyectos, que permite a la empresa captar ideas de cualquier fuente, ya sean universidades, clientes, proveedores o los propios empleados, o la propia gestión de la cartera de proyectos, buscando una concreción eficiente de los mismos”.
Una réplica del Patio de los Leones de la Alhambra de Granada, en cuya restauración participó Cosentino, preside uno de los espacios diáfanos de las oficinas del grupo junto a un showroom y una zona de trabajo común iluminada con luz natural que poco tiene que envidiar a la sede de las tecnológicas de Silicon Valley. Varios grupos de visitantes extranjeros recorren la sala de muestras en busca de la combinación perfecta y en el auditorio, equipado con butacas business, Francisco, ‘Paco’, Cosentino imparte una charla al equipo comercial.
LA PIEDRA, SÍMBOLO ANGULAR Y PRIMIGENIO
“En nuevos desarrollos e innovación del sector no creo que haya otro sitio así; suena pretencioso, pero es la realidad”, afirma Valentín Tijeras, director de Producto e Innovación de Cosentino, que explica que, en líneas generales, el mundo de la piedra natural ha estado centrado en elaboraciones de poco valor, con un procesado simple del producto; o bien en la artesanía, reflejada en barandas, chimeneas…
Barreras de entrada al mercado muy bajas –“cualquiera puede comprar maquinaria y ponerse a producir”– o el reducido tamaño de la mayoría de estas empresas las hace víctima propicia de los desajustes económicos (durante la última crisis la región contaba con un 35% de parados) lo que llevó a la empresa a tomar la delantera al pensar en nuevas vías para prosperar.
Cosentino cambia las reglas del juego de la industria y capitanea la entrada de productos industriales que pueden ser fabricados en serie y que tienen en su génesis la I+D+i+d, esta última en alusión a la importancia del diseño. “Si tuviera que definir nuestra actividad diría que somos una empresa fundamentalmente de innovación”, añade Tijeras mientras avanzamos ante de uno de los siete centros de investigación que salpican las instalaciones y donde químicos, ingenieros o físicos trabajan junto a los responsables de Producto bajo un mismo paraguas: atender la demanda del mercado. Dos unidades que suman más de 50 personas y que pronto se agruparán en un nuevo edificio común para multiplicar sinergias. Una apuesta trasversal que fue reconocida con el Premio Nacional de Innovación y Diseño en 2016.
Aún así, el negocio del primer Cosentino, el de la piedra natural, todavía conserva su ‘sede’. Si bien es un área que supone apenas un 10% del volumen de actividad, lejos de aparcarla la reconvirtieron para hacer cosas diferentes y, a día de hoy, es una fábrica de procesado superficial. Junto a esta zona, una fila de camiones espera su turno para pasar el correspondiente control de calidad. Cada día, 40 contenedores con materia prima entran en las distintas fábricas y otros tantos salen de las instalaciones con el producto terminado. Una capacidad logística clave, potente y a la que la compañía quiere mimar. Pronto pondrán en marcha un área de descanso con todo tipo de comodidades para los transportistas. El objetivo: no parar nunca.
SILESTONE O EL FRACASO DE LOS HUEVOS DE ORO
Hay que situar el gran hito de la empresa 28 años atrás, un periodo transitorio en el que Cosentino sabía que quería ser otra cosa. Lo malo, y a su vez lo positivo, fue que tuvo que verse al borde del abismo para tenerlo claro.
Principios de los 90. Ganas de exportar y de industrializar procesos y productos, tecnología aún no lo bastante desarrollada. Un combinado que les llevó a uno de los prueba-error más rentables de la historia económica española. Marmolstone, elaborado con residuos sobrantes del mármol de las canteras fue, según Valentín Tijeras, “un absoluto fracaso” que llevó a la compañía a una situación límite por las inversiones acometidas. Nunca se tuvo del todo claro cómo utilizar el producto. “Era un pleito por proyecto”, apunta en alusión a cómo en el Banco de España y en varios hoteles el suelo ‘vestido’ de Marmolstone empezó a levantars
Fue la sustitución del mármol por otro material más duro, el cuarzo, lo que cambió para siempre el devenir de la empresa, aunque los primeros pasos de Silestone tampoco fueron sencillos. “Se intenta aplicar como sustitutivo de la piedra natural, los marmolistas lo ven como una amenaza, los primeros diseños carecen de atractivo…” Un tiempo en el limbo que se resuelve cuando exploran sus propiedades como encimera de cocina, aplicación para la que no estaba pensado inicialmente. “Se podía vender a través de un muestrario y de diferentes colores; un caramelo para las tiendas de cocina… Y no existen piedras rojas o verdes”. A abrir la senda del éxito contribuye otro giro estratégico: el acuerdo con un gran distribuidor en Estados Unidos.
Tijeras repasa este tramo de la historia del grupo frente a Silestone-1, la primera fábrica del buque insignia de Cosentino, abierta en el 1991. Para reforzar la idea de que lo que vivieron entonces fue el principio de un crecimiento exponencial, señala que la siguiente factoría, Silestone-2, se pone en marcha en 2002 pero que Silestone-3 vive su apertura en 2006, solo cuatro años después, y activa 11 líneas de producción. Una fábrica con la tecnología más avanzada donde hay robots capaces de hacer composiciones de producto. “Que tengamos 11 líneas de producción supone que de cada una de ellas han de salir 500 tablas al día, así que tenemos que vender 5.000 Silestone por jornada. ¡Hay que moverse!”.
INNOVACIÓN Y NUEVOS HÁBITOS SOCIALES
Silestone superaba con creces las características de las encimeras que reinaban en las cocinas. “El mármol lleva mal el calor, se ralla y es poroso; la formica [que dominaba el mercado en los 90] tiene muchas limitaciones: le afecta la humedad, se mancha fácilmente…Pero era lo que había”, explica Tijeras. “De repente llega un producto mucho mejor, que aporta calidad, diseño e higiene (una percepción a la que contribuye que es frío al tacto)”.
La solidez del producto hace que hoy no sea sustituido por su deterioro, sino por otro Silestone. En Cosentino juegan con la obsolescencia del diseño, por eso idean cada temporada nuevas opciones acordes a las tendencias del mercado. “Nos gusta verlo como un producto de moda”, apunta.
Otros vientos soplan a su favor. Como señala Pilar Navarro, del gabinete de prensa de la compañía, en los últimos años ha crecido el protagonismo de la cocina como elemento de cohesión social en el hogar. “Ya no es esa puerta cerrada al final de un pasillo, sino que se está comiendo al salón como el corazón de la casa. Son cocinas más grandes y abiertas”. Navarro añade que la eclosión de los foodies, la tendencia a cocinar en casa e invitar a gente, “la concepción de la cocina como un espacio lúdico en el que compartir”, son argumentos que contribuyen a otorgar más importancia a todos los elementos que la estructuran.
PERO, ¿POR QUÉ ES MÁS CARO?
“Cualquiera que haya vivido el proceso de comprarse una cocina conoce Silestone”, asegura Tijeras, basándose en la presencia del producto en 12.000 puntos de venta en España y más de 100.000 en todo el mundo. Una labor ‘evangelizadora’ a la que contribuye el resto del ecosistema para cerrar el círculo: marmolistas, arquitectos, interioristas, decoradores… Silestone es famoso pero no es un producto de masas. Su coste triplica el de otras opciones, pero hay varias razones que lo justifican.
“Si los ingredientes son buenos y cocinas bien, el pastel estará rico”, explica el director de Producto e Innovación con un símil para demostrar que son muchos los implicados en una obra “de ingeniería” que siempre “parte de una materia prima”. “Cuarzos, resinas (que ‘tunean’ para mejorar su comportamiento), sílices o feldespatos abundan en la naturaleza pero nosotros los necesitamos con unas características específicas de limpieza, transparencia, forma…”. Esta exigencia obliga a tener personal de la compañía viajando alrededor del globo a la caza de materias primas que después analizan y validan en los laboratorios.
Asimismo, junto al de las alteraciones químicas ‘made in Cosentino’, otro punto importante de la faceta innovadora de la empresa tiene que ver con el tratamiento del color, cómo los desarrollan o cómo los mezclan para conseguir determinados efectos. Una de las fábricas auxiliares dentro de las instalaciones se dedica a los pigmentos, “un core para la compañía”, subraya Tijeras, que ensalza la velocidad y el volumen de producción que pueden alcanzar integrando “todo lo que podamos”. Hay otra fábrica de pre-dispersados, una dedicada a abrasivos...
Que el consumidor final tenga la información de la cadena de valor completa es difícil. Según Tijeras, hay que hablar en términos de beneficio del cliente. “Le da igual lo que tú te gastes pero quiere saber por qué el producto es mejor. Otra de nuestras armas es traer a la gente a la fábrica. Aquí se enamoran de la empresa y del producto y entienden mejor por qué una cosa cuesta 5 y otra 15”.
CHINA (LAS REGLAS DEL JUEGO)
Las exigencias de un mercado global obligan a Cosentino a intentar constantemente “el cuádruple salto mortal”. Sus avances se protegen casi siempre a través del secreto industrial. No son intensivos en patentes (aunque tienen una treintena) porque “implicaría declarar cómo hacemos algunas cosas y nos copiarían más fácilmente”, argumenta Valentín Tijeras.
Pese a todo, no han escapado a los tentáculos de las falsificaciones. Desde China llegan todo tipo de variaciones del nombre Silestone con sus colores y modelos correspondientes. Obviamente, estos sucedáneos no tienen nada que ver con la calidad del original, ni siquiera con los parámetros adecuados para una encimera estándar, pero hacen daño.
“Viven en el Imperio de la NO Ley”, afirma Tijeras. “Me encanta la competencia siempre que sea justa. Todos tenemos que cumplir con la regulación ambiental, laboral o fiscal”. Para exigir que el producto tenga unas garantías mínimas Cosentino forma parte de un consorcio internacional de productores de cuarzo. “Si los chinos quieren vender aquí, fantástico, pero que sea con los mismos sellos que nosotros”
Precisamente en China y otros países Cosentino podría fabricar más barato, algo de lo que la dirección no quiere ni oír hablar. Cuando hay que poner en marcha una nueva fábrica la filosofía es aferrarse al compromiso con la comunidad.
El vínculo sale reforzado en pleno crecimiento de la empresa, una evolución que tenía problemas para encontrar todo el personal cualificado necesario. Esto les ha llevado a abrir, en consorcio con la Junta de Andalucía y ubicada entre las fábricas, su propia Escuela Digital para formar a futuros trabajadores (contratan al 80%) en nuevas competencias como el manejo de robots y otras máquinas complejas.
DISRUPCIÓN, 'PARTE II'
Entramos en una zona de construcción más reciente. Cosentino ha levantado un polígono de última generación donde no había nada. El culpable ha sido, en parte, otro quebradero de cabeza y otra alegría (de nuevo las dos caras) de la empresa: Dekton.
“Queríamos fabricar un Silestone mejorado y salió Dekton”, explica Tijeras acerca de cómo llegaron a una solución al tratar de superar las limitaciones de la resina, de la fabricación –“no podríamos hacerlo fino”– o de que no pudiera utilizarse en exteriores. “Decidimos extraer lo mejor de la cerámica, del vidrio y del cuarzo y mezclarlo usando tecnología punta”.
La gran diferencia entre Dekton y Silestone es que, si en este último obtienes la materia prima de la naturaleza y la aplicas en el proceso productivo, en Dekton las materias primas se procesan antes del segundo paso. Logran así un control total de las propiedades del producto en prestaciones, color, tamaño o forma para conseguir un resultado a medida. “Podemos dar con un Dekton que parezca un cristal, una piedra, o cemento. También ganamos en prestaciones mecánicas. El proceso se configura distinto para cada producto”.
Si en Silestone la lista de ingredientes era larga, ahora lo es mucho más. “Los formuladores son como alquimistas que mezclan la materia prima según convenga pero manteniendo al máximo las prestaciones de cada una. Es un proceso delicado en el que si algo falla se origina el desastre”. De hecho, la fórmula base de Dekton es la P61, “eso quiere decir que antes nos la pegamos 60 veces, pero el apoyo de arriba siempre fue máximo”, añade Tijeras.
LA CATEDRAL DEL 'SANTO BARRO'
La fábrica de Dekton empieza a funcionar en 2013, pero el desarrollo del producto comienza en 2006. Ahora recogen los frutos después años de trabajo “y de no dormir algunas noches”. Tijeras recuerda ir a Estados Unidos con las primeras muestras del producto en una caja de zapatos, encontrándose con el rechazo de muchos arquitectos que consideraban que ya existían soluciones similares en el mercado. Hoy, este producto factura 200 millones de euros (un 20% del total del grupo).
La primera de las dos naves donde realizan el material, su producto para paredes, suelos, garajes o fachadas (dirigido, sobre todo, a aguantar las inclemencias del tiempo), tiene la dimensión de una catedral futurista. Son una serie de máquinas enormes que Cosentino ha encargado a diferentes empresas para este tipo de desarrollos. Ellos se aseguran de conocer cada tornillo de las máquinas, pero luego las modifican, pues hay veces que estas mismas compañías también venden el diseño a la competencia
Para crear un Dekton, el material de piedra necesita ser triturado primero, por lo que le añaden agua para generar barro. “Cuando se está creando un material, tienes que prepararte con toda la materia prima, acondicionar las balsas, hacer una producción completa que vaya al horno y que funcione de manera estacionaria. Por eso es tan crítico”. Recordar que es una producción de la que luego saldrán directamente 500 tablas. “Aquí solo puedes fabricar a lo grande”, apunta Tijeras.
El proceso es como el de una impresora 3D: se necesitan mezclar distintos colores durante todo un día (tienen la capacidad de utilizar hasta 24 polvos colorantes, pero nunca lo han hecho debido a su complejidad) para ir creando bases. Primero un color, luego, otro, otro y otro.
ROBOTS, OVNIS Y ESCANDINAVIA
La segunda nave es más grande todavía. Cuenta con tres secciones: la de materia prima, la de decoración, y el horno. En su entrada, una serie de tanques vaporizan el barro inyectando aire a alta temperatura, evaporando el agua, y convirtiendo esa masa de barro en un polvo húmedo. Más tarde, unos brazos robotizados van prensando a baja presión y recortando en tablas. El resultado es un tablón primigenio, una especie de madera de tiza muy sensible que puede romperse al mínimo roce. Más tarde, estas tablas se meterán en “el ovni”
El ovni, la prensa más grande del mundo de este tipo, pesa 25.000 toneladas –“dos veces más que la Torre Eiffel”, subraya Tijeras–. Para hacerse una idea mejor de lo que implica, hubo que edificar una fábrica solo para poder construirla. Si bien es cierto que tiene complejo de iceberg, ya que la mayor parte de la infraestructura no se ve.
En resumen: este proceso pretende reproducir lo que ocurre en nuestro planeta con las rocas metamórficas. “Cogemos un sedimento, en este caso los polvos que hemos mezclado, los sometemos a una alta presión, y luego les damos mucha temperatura, para que esas partículas se integren entre sí y reaccionen químicamente con la presión de la temperatura. Con esto se compone algo que ya no es la suma de los componentes, sino un nuevo mineral, una nueva roca”.
Cuando el material se fabrica debe tener “algo estético”. Para ello, mezclan sistemas de decoración por 3D, aunque a veces pretenden que se haga de manera aleatoria deliberadamente. “O también que sea superficial, tanto en diseño gráfico, como en texturas y en relieves. Cada una de las máquinas tiene una operación para conseguir el resultado exacto que quieras”.
Por último, el horno, donde una tabla de tres centímetros tarda seis horas en cocerse, por lo que siempre hay otras esperando. “Nosotros, como ocurre en todas las fábricas, intentamos ajustar los cuellos de botella para que la fábrica saque el máximo rendimiento. Esta sección está preparada para tener el doble de lo que se produce ahora. Conforme vayamos creciendo, se irán montando más hornos”.
Averías aparte, el horno, como la fábrica, funciona 24 horas al día, siete días a la semana. No se puede parar. Son 175 metros de longitud donde todo debe funcionar como un reloj suizo. Para Tijeras, es la parte más sofisticada de todo el proceso, pues si la temperatura se desvía dos grados puede dar lugar a muchos problemas. Roturas, tensiones internas… Cada cinco metros se controla la temperatura, avisando cuando hay problemas.
Al final, queda una tabla que puede tener desde cuatro milímetros hasta tres centímetros de grosor. Así, aprovechan cualquier nicho de mercado, como el de los climas fríos de Escandinavia, donde tienen que aguantar grandes saltos térmicos. “Parece una piedra, pero es aislante como una madera”. El frío también inunda la nave. No parece haber nadie. “Puede que os sorprenda lo desierta que está la fabrica, pero es que incluso el movimiento de los materiales se hace con vehículos guiados por láser, que son autónomos. Un turno de esta nave se hace solo con 16 personas. Obviamente, en la fábrica trabaja mucha más gente -mantenimiento, ingenieros- pero el material, desde que entra hasta que sale, no lo tiene que tocar nadie”.
EL FILÓN DE EE.UU.
Es relevante crear productos innovadores como Silestone y Dekton (y otros que tienen en cartera), pero tienen claro que lo más importante es venderlos. Y una vez que se venda, y en muchas cantidades, repartirlo. Ahí entra en escena la nave de distribución. Tablas, asfalto y camiones que se cargan en 90 segundos en dos almacenes completamente automáticos que albergan, cada uno, 110.000 tablas. Solo el 9% de ellas se quedan en nuestro país. El 91% por ciento restante, se marcha a Estados Unidos (49% de la exportación, su gran mercado), Europa, Asia, Latinoamérica…
Según Tijeras, Norteamérica es un auténtico “mercadazo”. Considera que, al ser muy uniforme, “si allí se pega, se pega muy fuerte”. También es un país con 300 millones de consumidores “de los que 200 tiene poder adquisitivo”. Si se cierra una cuenta con una gran empresa se aseguran 2.000 tiendas. En España, una cuenta así daría para 50. Un orden de magnitud distinto. Y para repartirlo siempre utilizan barcos (cuentan con una concesión aduanera de puerto seco) que navegan desde Algeciras y Cartagena hacia el resto del mundo.
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UN VIAJE DE IDA Y VUELTA
Durante las horas que hemos pasado recorriendo las instalaciones es posible que se hayan cerrado varios acuerdos importantes y a buen seguro que a esas reuniones ha asistido Paco Cosentino. Como apunta Tijeras, “al cabo del día, en esta compañía se toman todo tipo de decisiones que, a veces, son inesperadas. A la gente que no conoce Cosentino les digo que nuestra filosofía es de startup. Grande, pero de startup. La forma de trabajar, la agilidad, es de microempresa”, asegura.
Nos despiden en la puerta de la sede central. De vuelta al aeropuerto, el viaje en coche se hace distinto, aunque todo es lo mismo; el paisaje, el clima, las rocas, los invernaderos. Pero, esta vez, el trayecto se realiza en silencio. El mismo Sergio Leone afirmaba: “Las cosas que hacemos son una carretera con un solo sentido de marcha, no se puede revertir o volver, y acelerar sería una locura.”
Cosentino es uno de los enclaves de la innovación española. Los empleados se van a la costa o a los pueblos aledaños para poder ir a trabajar todos los días a un lugar en medio del desierto. Pero los Cosentino nunca han querido irse de Almería. ¿Por qué? “Porque es el mundo el que está lejos de Macael, no al revés”. Acelerar sería una locura...
